С нами расти легче

Технологии и опыт:эффективная смесь для быстрого роста
Сервисы

Архив материалов по номерам

Архив газеты в PDF

Главное – качество!

В России производство льна-долгунца переживает не лучшие времена, но в Беларуси отрасль, несмотря на все трудности, развивается, и часть продукции местных заводов идет на экспорт в Европу и Китай. О том, как выращивают лен и производят волокно, рассказывают генеральный директор ОАО «Дубровенский льнозавод» Витебской области Беларуси А. Д. БОСЕНКОВ, главный инженер С. Н. КРЕПОЧИН и главный агроном В. В. ЯКУТЕНОК.

Анатолий Дмитриевич, как Вы попали на завод?

Я родом из Дубровно, окончил Белорусский институт механизации сельского хозяйства и в городе работал в электросетях, затем инструктором райкома партии. А в 1978 году меня направили на Дубровенский льнозавод. До этого с производством льна я не был знаком.

Когда Вы пришли на предприятие, что увидели?

В 1978 году в Беларуси действовали 54 льнозавода, и что касается нашего, то он по производственным показателям находился на последнем или предпоследнем месте в республике. Так что мне уже не страшно было идти на него, я думал, что хуже уже быть не может. Но через год мы стали в области середнячком, и в 1979 в рамках расширения началось строительство нового завода: c цехом промышленного приготовления тресты, новой котельной, очистными сооружениями. Модернизацию закончили, и завод ввели в строй 1 января 1982 года. Тогда же была введена в строй социальная инфраструктура: детский сад, общежитие, административно-бытовой корпус со столовой, прачечной.

Как вам тогда удалось улучшить ситуацию на производстве?

Первым делом, мы сразу же стали укреплять трудовую дисциплину, которая была очень низкой. Помимо дисциплины был еще один крайне важный момент. Производству не хватало энергии. У нас были два маломощных котла, которые давали только 1,5 т пара в час, а для работы только одной сушилки требовалось 1,2 т. Когда на заводе в 1979 году в ходе модернизации установили новый, более мощный котел, то сразу увеличилась производительность, сырье стало нормально подсыхать, выросло качество продукции и как следствие – зарплата у работников.

Все это позволило нам сделать большой рывок вперед. Но я считаю, что главное достижение нашего коллектива после модернизации – это то, что Дубровенский льнозавод был первым в СССР, где освоили производственные мощности по промышленному приготовлению тресты. Мы дважды становились победителями Всесоюзного социалистического соревнования. До модернизации завод перерабатывал максимум 6,5 тыс. т тресты, мы же вышли на 10 тыс. т, сумели увеличить объемы производства в полтора раза.

А лен в советское время вы тоже сами выращивали?

Нет, тогда нам его поставляли хозяйства. Но затем все изменилось. В конце восьмидесятых начался развал CССР, цены выросли, кредиты стали дорогими, и сельхозпроизводителям стало невыгодно выращивать лен. В 1995 году завод заготовил всего 1,3 тысяч т тресты. На 1996 - 1997 годы пришелся самый сложный период, когда завод был на грани остановки: не было сырья.

Необходимо было срочно что-то предпринимать, и мы решили возделывать лен самостоятельно. И в 1998 году взяли в аренду по всему району первые 500 га, а потом каждый год добавляли еще по 100 га. Дошли до 2 тыс. га и остановились на этой площади.

На первых порах лучшие земли нам, конечно, не давали, мы получали поля, на которых по 10 - 15 лет не пахали. Своей техники для всего цикла выращивания льна в достаточном количестве не было, купить новую – не на что. Пришлось собирать старые плуги, сеялки, культиваторы, комбайны в хозяйствах нашего района и ближайших. С семенами тоже была проблема, смогли купить их только в Смоленской области, в хозяйстве, которое не было заинтересовано в производстве льна. В первый год урожайность культуры по волокну была небольшая – около 6 ц/га, зато запустили завод на собственном сырье, более качественном и дешевом.

Еще в то время нам сильно помогло подсобное производство. В 1991 году мы стали выпускать ватин, он всегда пользовался стабильным спросом, благодаря ему и выжили. Кроме того, мы открыли цех по изготовлению шпагата – это тоже добавленная стоимость, которая давала нам деньги. Мы могли своевременно рассчитываться с работниками, вовремя проводили ремонт техники. Было время, когда мы не могли продать свое волокно, тогда я написал письмо в Совет Министров республики, и наше волокно приобрели в государственный резерв.

За это время мы не только смогли наладить производство, но и создали мощную материальную базу. Сейчас у нас более 100 единиц техники, в том числе 50 единиц импортной самоходной. И на ней есть кому работать, так как подобрали хороший коллектив специалистов и механизаторов.

Сейчас выращивание льна выгодно?

Общая рентабельность всего нашего производства невысокая, чуть больше 5 %. Но главное – у нас устойчивое финансовое положение, деньги есть. А самим лен выращивать, конечно, выгодно. Он на 30 % дешевле, чем если бы мы закупали его у хозяйств, а кроме того, он качественнее, а значит выход длинного волокна на заводе в полтора раза больше. Но лен – это очень капризная культура, которая сильно зависит от погодных условий, поэтому мы строго соблюдаем технологию. Если у нас есть деньги, то обязательно закупаем все необходимое: удобрения, гербициды, фунгициды и др. Благодаря этому мы получаем качественное сырье и, соответственно, больше волокна. Например, в Витебской области на сегодняшний день работают восемь льнозаводов, но Дубровенский производит 60 % длинного волокна от общего объема.

А куда вы поставляете волокно?

Основной потребитель нашего длинного волокна – это Оршанский льнокомбинат. Мы являемся государственным предприятием и должны выполнять госзаказ, производить сырье для загрузки мощностей льнокомбината. Каждый год осенью государство учитывает, сколько сырья было заготовлено, и распределяет объемы производства между льнозаводами. Ежегодно мы отправляем на комбинат более 700 т сырья.

Длинное волокно хорошего качества стоит около 2 тыс. долл. США за 1 т. Комбинат оплачивает третью часть от этой суммы, а две третьих – бюджет. Такие меры государственной поддержки ввели, когда стало выгодно отправлять волокно на экспорт. Но после появления дотаций ситуация изменилась, и теперь длинное волокно выгодно оставлять на переработку в республике. А по короткому волокну другая ситуация, здесь тоже есть дотации, но экспорт более выгоден, поэтому продаем его за границу.

А когда вы стали поставлять продукцию на экспорт?

Мы это давно делали, но раньше отправляли ее через экспортную базу. А около пяти лет назад к нам приехали представители Китая, посмотрели на волокно и сразу же купили 50 т. И главное, они на следующий день оплатили счет. И сейчас спрос очень большой, длинное волокно мы отправляем на комбинат, а короткое, в основном, на экспорт, и за ним стоит очередь, заказчики оплачивают все заранее. В основном у нас его приобретают китайцы через Прибалтику, немного берут россияне, часть волокна мы перерабатываем в ленту чесаную для прядильных фабрик в Румынии, Литве, Латвии.

Почему белорусский лен стал так востребован за рубежом?

Сложно сказать, я думаю, что здесь все связано с Францией – лидером по производству льна-долгунца. В прошлом году его там из-за погодных условий не смогли убрать на всей площади, а большой процент собранной тресты был низкого качества. Но на нашу продукцию спрос за рубежом всегда был стабильным.

А какие сейчас у завода объемы производства?

Наша сырьевая база – это 2 тыс. га, которые нам выделяют в районе, нам также поставляют тресту еще с 700 га из других хозяйств, и свою тресту на завод передает РУП «Институт льна». Поля этого научного учреждения находятся относительно недалеко от нас.

По объемам производства мы довольно крупное предприятие. На сегодняшний день заготовлено 12 тыс. т тресты, а в позапрошлом году – 10 тыс. т, из которой произвели 2670 т длинного и короткого волокна. На заводе у нас трудятся 252 человека.

C каждым годом выпуск продукции увеличиваем, здесь такая связь: больше заготовили тресты – больше выпустили продукции. На сегодняшний день наше предприятие работает 24 часа в сутки без выходных, исключение – это только государственные праздники. На заводе работаем в семь машиносмен.

С 2006 по 2013 годы мы провели очередную модернизацию. Сейчас у завода 50 % оборудования европейского производства компании «Van Dommele», а вторая половина – российская линия МТА.

Если сравнить европейскую и российскую перерабатывающие линии, какая из них лучше?

С. Н. Крепочин: Как и у любых машин, у них есть свои особенности, минусы и плюсы. Самая надежная – это линия МТА. Но сегодня все быстро идет вперед, и нельзя отворачиваться от западных технологий. Линия «Van Dommele» более производительная. Ее пропускная способность – 1250 кг в час, у российской – 900 кг в час, а затраты на электроэнергию для производства одной тонны одинаковой продукции практически не отличаются.

Я приведу простой пример. Линия МТА более приспособлена для тресты, полученной в наших условиях. Она менее требовательна к качеству убранной продукции: если есть в процессе теребления короткостебельная или поврежденная на поле треста, то она с ней лучше работает. Но если дать длинностебельную тресту, то возникнут проблемы на трепальных барабанах.

А на линию «Van Dommele» короткостебельная путаная треста не годится, ниже технико-экономические показатели. Мы стараемся загружать ее длинностебельной. Эта линия оборудована большой мяльной машиной, она может на более жестких режимах работать с «недолежкой».

Но на сегодняшний день по качеству обработки и производительности в Беларуси есть линии и лучше. Их выпускает компания «Depoortere». Эти линии не такие новые, но детали и механизмы, из которых они состоят, более надежные. Линия «Van Dommele», на мой взгляд, еще немного сыровата. Мы сейчас рассматриваем вопрос о небольшой ее модернизации. Например, в мяльной машине хотим установить вальцы компании «Depoortere».

А с сервисным обслуживанием проблем нет?

Для линий «Van Dommele» и «Depoortere» оно практически отсутствует. Сами находим людей, которые занимаются этими вопросами. На сегодняшний день у нас заключен договор по системе автоматизации линии с индивидуальным предпринимателем из Минска. Это очень умный и грамотный человек. Мы приглашали сюда большое количество специалистов, но он один из немногих, кто узнал технологию, понял принципы работы и может ее наладить.

У вас есть своя электростанция?

Да, мини-ТЭЦ, паротурбинная установка на 150 кВт. Мы стараемся сократить объем отходов. У всех льнозаводов есть одна проблема – это избыток льнокостры, которая не сжигается. Обычно она складируется в определенных местах. Мы установили паротурбинную установку для сжигания костры и выработки дополнительной электроэнергии в зимнее время. Наша установка совместного российско-белорусского производства, она неприхотливая и надежная. При ее работе в зимнее время завод экономит 20 % от общего потребления электроэнергии. До ее установки мы в месяц потребляли 250 тыс. кВт-ч.

Как вы в хозяйствах подбираете поля под лен?

В. В. Якутенок: Есть распоряжение райисполкома, по которому в семи хозяйствах района нам каждый год выделяют определенное количество земли. Подбор полей – это довольно трудоемкий процесс: мы берем карты, едем в хозяйства, составляем севооборот. Подбираем по возможности поля с пригодными почвами по кислотности, содержанию фосфора, калия, гумуса. Проблема в том, что земли в хозяйствах района были переизвесткованы, очень трудно найти почвы с рН ниже 6, чаще всего рН 6 - 6,2 и более, и это очень опасно в засушливые годы.

Хозяйства идут вам навстречу?

Бывают, конечно, какие-то нюансы, но сейчас в основном все нормально. Вначале заводу давали заброшенные земли, и мы вернули их в севооборот хозяйств. В том числе, и поэтому нам сейчас дают землю в хозяйствах. После нас они получают хорошо подготовленное поле. Еще никто нам не говорил, что после льна нет урожая. Я знаю, что чаще на полях после льна получали вместо обычных 30 ц/га до 50 - 60 ц/га пшеницы.

Сложно ввести в оборот уже заброшенные поля?

Надо вносить глифосат и пахать. У меня был опыт на 40 га, там никто ничего не делал около 20 лет, и лен там получился отличный. Причем обошлись без граминицидов. Земля была отдохнувшей – для льна это хорошо. Главное, чтобы не было деревьев, с ними борьба сложная, если их много, то корчевать приходится практически вручную.

Как выглядит современная технология выращивания льна-долгунца?

Раньше стояла задача получать 8 ц/га тресты, в прошлом году собрали 14 ц/га. Мы меньше 12 ц/га уже не получаем – технология выращивания на предприятии хорошо отработана. А в среднем по району собирают чуть ниже.

Мы, конечно, соблюдаем севооборот, на прежнее место возвращаем лен только на шестой год. Хорошие предшественники – озимые и яровые зерновые колосовые, а если есть возможность рано вспахать, то можно сеять лен после трав. Осенью вносим калийные удобрения. Затем обрабатываем поля глифосатсодержащим гербицидом Торнадо 500. Его применяем в зависимости от состояния поля, некоторые участки и не трогаем, если там нет сорняков или они присутствуют в небольшом количестве. Через две - три недели после химобработки делаем зяблевую вспашку на 18 - 22 см – это обязательный прием. Это все нам пригодится при уборке, ведь если поле хорошо не выровнять, то часть тресты останется на нем.

Весной тоже много внимания уделяем обработке почвы, делаем первую культивацию для закрытия влаги, затем вторую и, если нужно, – третью. Согласно плану, вносим фосфорные и азотные удобрения, по каждому полю есть своя история и картограммы. На посевную уходит около десяти дней. Она начинается в середине апреля. Высеваем 20 млн семян на 1 га, на глубину 2 - 3 см. При посеве в почву вносим цинковые удобрения.

Семена своими силами протравливаете?

Да, это обязательный прием для всего объема посевного материала – болезни пока еще никто не отменял. Обработка у нас комплексная. Применяем фунгицидный протравитель Витарос, инсектицидный Табу и добавляем цинк. Я считаю, что на сегодняшний день Витарос – лучший препарат из всех зарегистрированных для защиты семян льна. Он содержит карбоксин и тирам – это очень удачное сочетание действующих веществ.

А Табу добавляем для борьбы с льняными блошками. Этот инсектицид используем уже четыре года, с ним все стало проще, не надо отслеживать появление вредителей. Поля у нас разбросаны на большом расстоянии, и быстро их все не объедешь, а Табу – это хорошая подстраховка: блошки прыгают, но лен не повреждают. Эта обработка себя полностью окупает.

Когда появляются всходы, мы опять вносим цинк, а потом делаем основную химпрополку. А чтобы снизить негативное действие «химии» на культуру, применяем гидрогумат.

Противозлаковые гербициды не используете?

Несмотря на то, что значительную часть полей «пропалываем» глифосатами, без граминицидов мы обойтись не можем. Чтобы уничтожить пырей и куриное просо, каждый год обрабатываем около 60 - 70 % посевов гербицидом Миура. Обычно это происходит спустя две недели после основного применения гербицидов. Но в моей практике был случай, когда мы использовали Миуру за две недели до основной химпрополки и все получилось нормально, льну мы не навредили.

На Ваш взгляд, стоит ли применять на льне фунгициды?

Мне трудно об этом судить: лен созревает быстро, вегетационный период у него короткий, и эффект от их применения не всегда бывает очевиден. Все зависит от погодных условий и наличия денег. Например, в прошлом сезоне было много осадков, поэтому мы провели фунгицидную обработку на 400 га.

C помощью какой техники вносите препараты?

У нас есть два 24-метровых опрыскивателя компании «Лемкен», а также два 18-метровых и четыре 12-метровых. Они белорусского производства от компании «Ремком». По качеству и производительности импортные, конечно, лучше. Их проще заправлять. Но наши более ремонтопригодны и дешевле в эксплуатации. Что бы ни случилось, их можно в поле разобрать, почистить фильтр и т. д. Чтобы снять с них стрелу, достаточно двух механизаторов. А если с импортным опрыскивателем проблемы, то своими силами тут не обойдешься…

А вообще на предприятии создана мощная техническая база. Для выращивания льна необходимо большое количество различных машин, чтобы все операции выполнять вовремя. Например, у нас есть девять двухпоточных самоходных теребилок ТСЛ-2,4 компании «Depoortere», 12 льноуборочных комбайнов, 17 оборачивателей.

Какие сорта используете в производстве?

Обычно мы себя сами обеспечиваем семенами, но в прошлом году условия для их выращивания оказались неблагоприятными, поэтому закупили посевной материал в республиканском Институте льна. У нас в производстве два сорта отечественной селекции – это Грант и Ярок. Импортные семена очень дорогие, поэтому от них отказались. У белорусских сортов волокно чуть качественнее, а вот выход тресты меньше, хотя в прошлом году мы получили 14 ц/га. У импортных сортов вегетация длиннее, и они дольше вылеживаются, поэтому их выращивают в основном на западе страны, там климат помягче и больше для них подходит.

Производство льна очень трудоемкое, сколько людей вы задействуете на полевых работах?

До 70 человек в период уборки, кроме основных механизаторов привлекаем дополнительно людей с других участков, а весной справляемся сами. В районе оказываем помощь многим хозяйствам, особенно льноводческим, в проведении полевых операций на принципах взаимозачета – сеем, пашем, выделяем технику, а они нам представляют препараты и т. д. При необходимости привлекаем рабочих с завода, раньше брали студентов на оборачивание тресты.

А какие зарплаты у сотрудников?

А. Д. Босенков: Средняя зарплата на предприятии составляет около 400 долл. CША (конечно, в пересчете на белорусские рубли). Но она различается, например механизаторы за сезон получают 1200 долл. CША. У нас в Дубровно самая высокая заработная плата, больше получают только бюджетники. Но условия труда на нашем предприятии все-таки тяжелые, и эти деньги, конечно, людям достаются нелегко. Производство льняного волокна, несмотря на всю его механизацию, – это очень трудоемкий процесс.

Анатолий Дмитриевич, как в дальнейшем планируете развивать производство?

Самое главное – это люди, и у нас хорошо сформированный коллектив. Кроме этого, для успеха необходимы еще две составляющие – прогрессивная технология возделывания льна и ее строгое соблюдение, и современная техника. Мы продолжаем укреплять материальную базу, постоянно модернизируем производство, строим современные склады для семян, удобрений, ангары для техники. В прошлом году мы заготовили 12 тыс. т тресты, а у нас на склады входит только 7,5 тыс. т…

Работы на льнозаводе всегда хватает. Нужно вовремя подготовить технику, чтобы в горячее время не терять ни минуты. Ведь лен необходимо убрать в течение двух недель. Можно засеять льном большую площадь, но будут проблемы со сроками уборки и это отрицательно скажется на качестве. Поэтому главное для нас – соблюдать и совершенствовать технологии выращивания и переработки льна, и на обеспечение этого процесса направлены все наши усилия. И все необходимое для этого мы делаем.

Спасибо за беседу!

Беседовал Игорь ТИМЧЕНКО

Фото автора

Контактная информация

Анатолий Дмитриевич БОСЕНКОВ

Приемная: (10375213) 74-15-24-48

Владимир Валентинович ЯКУТЕНОК

Моб. тел.: (1037533) 329-02-22

Подписи к фото:

А. Д. Босенков 
Дубровенский льнозавод 
Слева направо: агроном Р.Р. Устинович, В. В Якутенок, заместитель начальника технологического отдела Торгового дома «Августа» И. И. Яцкевич 
В заводском музее

Опубликовано в номере 4(174) за 2018 год

Перепечатка и копирование материалов на электронные ресурсы только с письменного разрешения редакции и с указанием первоисточника.


Рейтинг: 0
Ваша оценка: 1 2 3 4 5

Архив материалов по номерам

Архив газеты в PDF